A fény és az árnyék (folytatás)

II. Rész

Először is meg kellett ismernem a gyártmányt, előállításának technikáját, és magát a fémet, annak minden fizikai és kémiai jellemzőjét. Hagy állítsak itt emléket a központban tevékenykedő és mára -méltatlanul- talán elfelejtett két kitűnő kollégának, Majoros Pista szakági technológusnak és Ipacs Gyurinak, a termelési igazgatóság főosztály vezetőjének, akiktől önzetlenül óriási segítséget kaptam ehhez. Valamint azoknak a névtelen dolgozóknak is, akik minden gyártási művelet elvégzésére "betanítottak".

A későbbiek értelmezhetősége miatt, itt kénytelen vagyok talán jobban elmélyülni a szakmai összefüggések felvázolásában, mint amennyit az olvasó türelme tolerál.

Elnézést kérek érte.

A spirál, mint a volfrám feldolgozás végterméke, a lámpa fő alkatrésze, hiszen annak izzása hozza létre a fényt. Minél hosszabb Volfrám szálat izzítunk, minél nagyobb energia bevitellel, annál több fényt tudunk előállítani. A beépíthető szál hosszúságának azonban határt szab a lámpa búra mérete, az alkalmazható tartó szerkezet, és még sok egyéb tényező. Ezt a problémát oldotta meg a "dicső" korszakban Millner Tivadar zseniális találmánya, a Bródy laborban megalkotott "dupla spirál".

Ez a látszólag egyszerű alkatrész, valójában geometriájának, működés közbeni alaktartósságának szigorú minőségi követelményei miatt rendkívül bonyolult elem. Konstrukcióját tekintve tökéletes. Gyártásának technológiai feltételrendszere viszont speciális, sokrétűen összetett, és tömegszerűsége miatt kvázi meghaladja a folyam rendszerű tömeggyártás kritériumait.

Úgy lehet előállítani, hogy egy molibdén huzalra folyamatosan rátekerünk egy volfrám huzalt, majd ezt egy másik molibdén huzalra folyamatosan, de meghatározott menetszámmal ismét rátekerjük úgy, hogy az elektródákkal való megfogáshoz, mindkét végén egyenes szakaszokat alakítunk ki. Ezután hidrogén védőgázban folyamatos áthúzással alaktartó izzítás alá vetjük, feldaraboljuk, majd vegyi eljárással, ki oldjuk belőle a molibdént. Többszöri mosás után víztelenítjük, és megszárítjuk.

Ilyen egyszerű. De ha meggondoljuk, hogy ennek a kétszeresen megtekert Volfrám huzalnak az átmérője mikron nagyságrendű, és egy cca. négy centis kész spirálban esetenként több mint egy méter fonál hossz van beépítve, és a menethézagok mindkét tekerés után állandók kell, legyenek, rögtön felmerül a kérdés, hogy mit kell tudni annak a fémnek, amivel ezt el lehet követni? És hogy lehet ezt mechanikai és vegyi technológiával elő állítani?

A két fém párosítását közel azonos fizikai, de eltérő kémiai tulajdonságuk teszi lehetővé. Közel azonosan magas, 3400c fokú olvadáspontjuk miatt alkalmasak a magas hőfokú (1450c) alaktartó izzításra, ugyanakkor, a Molibdén, a víz, kénsav és salétromsav három harmados vegyületével eltávolítható a volfrámból. Ez a művelet nagy mennyiségű nitroxid gázok keletkezésével jár, amiknek közvetlen egészség károsító és környezetszennyező hatása közismert. (jód barna füst)

A menet hézagok állandósága, a működő lámpában végbemenő termodinamikai folyamat során, az úgy nevezett "spot" jelenség elkerülését biztosítja. A lámpában a 2400-2800 Celsius fokon izzó Volfrám ugyanis párolog. A párolgást a nehéz molekula- súlyú töltőgáz (Kripton) fékezi, növelve ezzel a lámpa élettartamát. Ha a menethézag nem állandó, akkor a menetek "egymásra" fűtése miatt egy-egy fonalszakasz magasabb hőmérsékletén gyorsabb a párolgás, a fonal elvékonyodik és elszakad, a Volfram kicsapódik a búrára (Fekete folt), a lámpa kiég.

Mivel mind a Volfrám, mind a Molibdén magas olvadáspontjuk miatt nem kohósíthatók, az ércből való savas feltárásuk után, óriási villamos energia bevitel mellett porkohászati eljárással állítható elő a feldolgozható fém,1.5 kg-os zsugorított rudak formájában. Ezt 1mm átmérőig kovácsolják, 0.39 mm -ig kerámia és keményfém szerszámokkal húzzák, ezt követően, gyémánt húzókövekkel finom húzással különböző átmérőjű huzalokat állítanak elő több km hosszúságban, egész 0,006 mm átmérőig.

Ez a teljes vertikumú gyártási folyamat több mint százhúsz, szorosan egymásra épülő technológiai fázisból áll, és mivel a fém kvázi emlékező, az egyes fázisokban elkövetett hiba, később már nem korrigálható. Ezért a gyártás, ha nem automatikusan ellenőrzött, tehát a folyamatok vezérlése nem negatív visszacsatolással irányított, úgy a végtermék, "a spirál" hibás lesz, ha egyáltalán le lehet gyártani.

A már vázolt vidéki ipartelepítés miatt, ezt a vertikális technológiát három ellenérdekű önálló gyárba sikerült szét szervezni.

A Volfrám fémgyártás, a 0,39mm -es drót gyártásáig a központban maradt, a finom huzal, a gyémánt húzószerszám gyártással egy Hajdúnánáson megvett, és korszerűsített telephelyű gépállomásra került, míg a spirálgyártás, egy Debrecenből kitelepült "finom mechanikai vállalat" korábban egyre bővebb kooperációs kapcsolatából vált az Izzó gyárává Hajdúböszörményben.

Ez a mesterséges széttagoltság nem vált előnyére a Volfrám alkatrészgyártásnak.

A fényforrás gyáraknak, ha valami okból termelési nehézségük támadt, és ez gyakran előfordult, kézenfekvő hivatkozási lehetőség volt a minden vonatozásban kielégítő spirált is rossznak minősíteni. És ezt elhitték neki. Kivédhetetlen és tovább háríthatatlan volt minden spirál reklamáció. De sajnos, sokszor volt is alapja ennek. A sokfázisú Volfrám gyártástechnológia szinte minden fázisában keletkezhettek olyan hibák esetenként, amik a kész spirál minőségét kritikussá tették. Annál is inkább, mivel sok technológiai fázis tömegszerű gyártásának műszaki feltételei hiányosak, vagy elavultak voltak. Az akkori helyzetet jól jellemzi, hogy egy, a Volfrám feldolgozhatóságát minősítő jelzőszám a "szakadási hossz", (amely a két szakadás között folyamatosan spiralizálható fonalhosszúságot jelenti), esetenként alig haladta meg a tíz métert, ami egy ilyen tömegszerűségű gyártás esetében kész katasztrófa.

Ennek a három gyárban, néhány központi szervezet segítségével tartósan előállított probléma halmazzal kellett szembe nézni, kiküszöbölésükre megoldást találni, és nem utolsó sorban elfogadtatni a vállalati közvéleménnyel.

Folytatása következik...