Izzólámpa fejlesztés 2.

(A 2023.július 16-i történet folytatása)

A lámpagyártó gépsor egy célgép. Egy lámpatípust képes gyártani. A gép megtestesíti a gyártástechnológiát. Tehát ahhoz, hogy a gyártás alacsony hibaszázalékkal történjen ahhoz pontos gépek és jó minőségű lámpaalkatrészek kellenek.

A 2000 db/h gépsor ''fejlesztése'' úgy történt, hogy a Tungsram megvásárolt egy angol lámpagyártó sort, ha jól emlékszem az El-tronics cégtől és ezt honosította. Az volt a baj, hogy ez a honosítás nem volt mindenben sikeres.

Sikerült néhány dolgot ''megújítani'' úgy hogy ettől a gépsor bonyolultabb lett és rosszabban működött. Például az eredeti beforrasztó - szivattyún az átrakó mechanizmus egy egyszerű lengő átrakó volt, amit egy száznál több alkatrészből álló bonyolult és pontosan beállíthatatlan forgó átrakóra változtattak, azzal az indokkal, hogy a lengő átrakó ezen a fordulatszámon nagyon kiélezett mozgást végez.

Sok évvel később a 2500db/h sornál tértek vissza az egyszerű lengő átrakóra. Úgy látszik, ami a kisebb fordulatszámon kiélezett volt az a nagyobb fordulatszámon már nem az.

Folytathatnám a példákat, de a lényeg az, hogy a változtatások úgy történtek, hogy nem a gépsor minél pontosabb, tartós működését, egyszerű karbantartást és beállíthatóságot tartották szem előtt, hanem valamilyen pillanatnyi személyes érdeket, vagy egyéni '' ezt én jobban tudom'' gondolkodást képviseltek.

A lámpagyártás anyagköltsége meghatározó tényező. A bérhányad már akkor is elenyésző volt. Egy normállámpa önköltsége 2,70 Ft volt. Ebből 0,10 Ft volt a munkabérköltség.

A gépsorok selejtszázaléka 12-13% volt. Ez gyakorlatilag a gépsorok általános műszaki állapotát tükrözte.

Ebből következően elsősorban azzal kellett volna foglalkozni, hogy ez a selejt szint csökkenjen.

Ehhez képest a fejlesztés abba az irányba ment, hogy egyes műveleteket automatizáljon.

Kerül, amibe kerül.

Például a spirál berakást végző betanított munkásnő órabére 13 Ft volt. Egy spirál ára 1,5 Ft volt. A spirálberakó munkás berakás közben a hibás spirálokat kiválogatta és így azok nem vittek selejtbe további drága alkatrészeket. Figyelte a szerelőautomata működését és megállította, ha hibát észlelt.

A spirálberakó automata, ha egy óra alatt csak 10 db spirált elszórt az már több volt, mint a berakó munkás egy órai bére. De nem 10 darabot szórt el, hanem sokkal többet. Nem tudom végzett e valaki valamilyen megtérülési számítást, de attól tartok ez az akkori munkabérek mellett nem lehetett pozitív.

Az egyes kézi műveletek automatizálása úgy indult el, hogy ennek feltételeit a lámpaalkatrészek és a gépsor egészének működésében tekintetében senki nem vizsgálta. Ráadásul az elkészült automata adagoló kezelését, beállítását egy ember birtokolta, aki nagyon vigyázott arra, hogy ezt senki ne ismerje meg.

Hiába a tudás hatalom!

Ennek eredménye volt, például amikor kaptunk egy automata fejfűző gépet az az adott minőségű Edison fejjel működésképtelen volt. Természetesen mindjárt az üzem volt a hibás, hogy nem tudja jól üzemeltetni. Amikor kifogásoltuk a fej minőségét, akkor a fejgyártás háborodott fel, hogy mi bajunk van azzal, ami évtizedek óta megfelelő minőségű.

Az a bevezető kúp, ami a kézi fűzésnél elment mivel, ha nem jött ki az elektróda a lányok kisimították és újra fűzték. Az automata meg kidobta, mint rossz fűzést.

Nagy nehezen sikerült hozzájutni meleg witrites eljárással készült fejhez, amit az automata hibátlanul felhasznált.

Azaz nem ártott volna az összeszerelés automatizálásának megkezdéséhez megvizsgálni, hogy annak milyen lámpaalkatrész minőségi vonzata van.

Nem volt egy átfogó csapatmunka, ami komplexen vizsgálja, hogy a tervezett fejlesztés milyen új igényeket támaszt a lámpa alkatrészekkel és a gépsor működésével kapcsolatban.

Az egyes szervezetek és/vagy személyek bizonyos területeket, mint saját tulajdonukat kezelték, amihez másoknak nem volt rálátásuk.

A műszaki értelmiség valamilyen fennkölt világszínvonalat kergetett, kerül, amibe kerül.

Példaképpen mondanám, amikor a PAR-38 gépsort üzembe helyeztük meghívtam a gépgyári tervezőket, hogy nézzék meg mivel a gépészeti konstrukciós elvek gyökeresen eltértek a gépgyár által készítettekhez képest. Ugyanis világosan látszott az a törekvés, hogy a működéshez feltétlen szükséges, lehető legegyszerűbb megoldásokon kívül semmit se használjanak.

Többszöri noszogatásra három vezető tervező eljött. A gépsor közepén ácsorogtak 10 percig méla undorral nézelődve tisztes távolból. Aztán az egyikük azt mondta: Ne haragudj, de mi ilyen primitív megoldásokat nem rajzolunk le. Aztán távoztak.

Hát ez a primitív gépészeti megoldás 30 évig működött stabilan.

Ehhez tartozik, hogy a 90-es években eljutottam Japánban a Hitachi egyik lámpagyárába. Délután 5h körül mentünk be az üzembe, ahol egy kompakt fénycsősor, egy köralakú fénycsősor, és két normállámpa sor működött. Az egyes sorok mellett táblán vezették az óránkénti kihozatalt. Gyakorlatilag 100% volt időnként egy 99%. És ez tényleg annyi volt!

Szakmunkással, nem találkoztunk, csak a betanított munkások tették a dolgukat. Feltettem a kérdést, ezt hogyan érik el. Ekkor átmentünk a következő terembe ahol kb. 50-60 kísérleti gép volt. Mondták itt dolgozik az a 20 folyamatmérnök, akik a folyamatokat fejlesztik.

Hát így!